domingo, 12 de julio de 2015

SISTEMA HACCP o APPCC (Parte 4)

"El Conocimiento dará no sólo libertad de pensamiento, sino que aumentará el valor agregado del Individuo" (Voltaire)


GENERALIDADES de las BUENAS PRACTICAS AGROPECUARIAS (BPA) y BUENAS PRACTICAS de MANUFACTURA (BPM) (Continuación)


Los manipuladores de alimentos deben mantener un alto grado de limpieza personal y usar uniformes o ropas protectoras adecuadas, protección para el cabello y calzados. Las heridas y cortes deben cubrirse con vendas a prueba de agua. Los cabellos deben estar limpios, cortados y protegidos por una cofia, birrete o red de cabello. Barba, bigote y patillas también deben ser protegidos pero, de preferencia, los manipuladores de alimentos deben evitar su uso. Los manipuladores de alimentos deben bañarse diariamente, lavar sus cabellos y manos frecuentemente para disminuir la probabilidad de contaminación. Las uñas deben estar cortas y limpias para evitar la presencia de microorganismos patógenos. Quienes manipulan alimentos deben evitar el uso de pestañas postizas y maquillaje, debido a la alta probabilidad de contaminación. 


El lavado de las manos resulta eficiente para eliminar la suciedad por remoción física, pues algunos patógenos temporarios pueden eliminarse con un simple lavado. La combinación de la acción emulsionante del jabón sobre aceites y grasas, junto a la acción abrasiva de la fricción del agua, remueve las partículas que contienen esas sustancias. Las manos deben lavarse bajo un flujo de agua tibia, enjabonarse y refregarse vigorosamente durante por lo menos 15 segundos. Después deben enjuagarse con agua tibia y secarse con papel toalla blanco o con aire caliente. La revisión del lavado de manos consiste en la observación de cómo y cuándo los empleados lo realizan. Los empleados deben lavarse las manos cuando la limpieza personal pueda afectar la inocuidad, por ejemplo, al iniciar las actividades de manipulación, después de usar el baño y después de manipular productos crudos u otro material contaminado. Los manipuladores deben evitar la manipulación de alimentos listos para el consumo, cuando éstos no sean sometidos a ningún proceso posterior para eliminar o reducir una nueva contaminación. La remoción de microorganismos patógenos de las manos puede ser incrementada por el uso de sustancias antisépticas después del lavado.


Las sustancias antisépticas más usadas son:
  • Jabones: son casi ineficientes como antisépticos para la piel. Pseudomona aeruginosa puede crecer en algunos jabones líquidos. La principal acción de los jabones es su actividad detergente, disminuyendo las bacterias transitorias de las manos.
  • Alcohol: Los alcoholes etil e isopropil son buenos antisépticos para la piel, pero no son eficaces contra esporas.
  • Compuestos cuaternarios de amonio: los residuos de jabón limitan su acción antiséptica en las manos.
  • Compuestos de iodo: los compuestos de iodo combinados con detergentes se consideran
  • buenos agentes de limpieza y no irritan la piel, sin embargo su acción antiséptica es moderada.
  • Hipoclorito :las soluciones de hipoclorito (50 ppm de cloro disponible) se usan en establecimientos de procesamiento de alimentos, pero hay poca evidencia de su acción antiséptica, ya que son inactivados por la presencia de materia orgánica. Esas sustancias irritan la piel.

El uso de guantes se discute mucho. Se recomiendan cuando se manipulan alimentos listos para el consumo. Los guantes deben ser descartables, hechos de material impermeable y conservados limpios. Deben cambiarse periódicamente, dependiendo del alimento manipulado, y siempre que el manipulador toque algo diferente.  Sin embargo es muy común observar a los manipuladores de alimentos usando guantes y no lavándose las manos adecuadamente. El uso de guantes no excluye la etapa de lavado de manos. Los guantes usados para manipular alimentos listos para el consumo deben higienizarse antes del comienzo de la actividad. 


Los uniformes deben ser de color claro, sin bolsillos arriba de la cintura, sin botones, o en caso de que los tenga, éstos deben estar protegidos. Los pantalones deben estar hechos con cinturones fijos o con elástico. Si es necesario el uso de un suéter, éste debe estar completamente cubierto por el uniforme. Se recomienda el uso de un delantal plástico cuando la actividad ejecutada ensucie o moje el uniforme con frecuencia. Los uniformes deben conservarse en buen estado, limpios y deben ser sustituidos diariamente. Los empleados no deben usarlos fuera del área del establecimiento. El lavado del uniforme debe incluir, como etapa final, el uso de solución de hipoclorito para desinfectarlo (una cuchara de sopa diluida en un balde de 20 litros de agua, sin enjuague posterior). Los calzados deben ser de color claro, de goma u otro material impermeable tipo bota o semejante, sin aberturas. Para trabajar en lugares húmedos, debe haber protección contra resbalones y deben ser impermeables. 


Los calzados deben conservarse en buenas condiciones y limpios. Estafilococos y otras bacterias que pueden encontrarse en la cabeza, rostro y brazos llegan a los alimentos cuando esas áreas del cuerpo no están cubiertas adecuadamente. Los manipuladores de alimentos deben cubrir los cabellos con una cofia, antes de entrar al área de procesamiento de alimentos. Las máscaras, así como los guantes, se usan generalmente para manipular alimentos listos para el consumo. Sin embargo, no son cómodas de usar, especialmente en áreas calientes. Las máscaras pueden convertirse en una fuente de contaminación si no se sustituyen periódicamente. Otro punto que debe considerarse es que la contaminación por aire es menor que por las manos. De esta forma, la necesidad de uso de máscaras debe ser analizada por los supervisores, considerando sus ventajas y desventajas.


Los individuos involucrados en el procesamiento de alimentos deben ser entrenados y concientizados sobre la importancia de Manipulación Higiénica y de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Deben evitarse conductas que puedan causar contaminación del alimento. Fumar, escupir, masticar o comer, estornudar o toser sobre los alimentos son actos inaceptables, pues aumentan la probabilidad de contaminación. Antes de toser o estornudar, el manipulador de alimentos debe alejarse, cubrir la boca y la nariz con un pañuelo de papel y después lavar las manos antes de volver al trabajo, para evitar la contaminación de los productos alimenticios. Objetos personales como joyas, relojes, aros y otros, no deben usarse o traerse al área de manipulación de alimentos. Dichos objetos deben quedar guardados en los armarios localizados en los vestuarios. Cuando se usan lentes, éstos deben sujetarse con un cordón por detrás del cuello para evitar que caigan en el producto alimenticio. 


Si se usan protectores auriculares, éstos también deben sujetarse con un cordón por detrás del cuello por la misma razón. Los manipuladores de alimentos no deben portar lapiceras, tarjetas de identificación o cualquier otro objeto, excepto en bolsillos cerrados debajo de la línea de la cintura. Ropas y objetos de uso personal deben conservarse en lugares adecuados (vestuarios). Ningún tipo de alimento debe conservarse en los armarios de los vestuarios para evitar atraer insectos y roedores. Los visitantes de áreas de manufactura, procesamiento o manipulación de alimentos, deben vestir uniforme o ropas protectoras y cumplir las mismas reglas de higiene personal establecidas en esta sección.

 

Las medidas adoptadas durante el transporte tienen como objetivo proteger los alimentos contra fuentes potenciales de contaminación y de daños capaces de hacer que el producto se vuelva impropio para el consumo. El ambiente debe presentar condiciones no favorables para el crecimiento de microorganismos patógenos. Los alimentos pueden contaminarse o llegar a su destino en condiciones impropias para el consumo, si no se adoptan medidas efectivas de control durante el transporte, incluso cuando las debidas medidas de higiene hayan sido contempladas durante toda la cadena productiva. Los alimentos deben ser debidamente protegidos durante el transporte. El tipo de vehículo o de recipiente exigido depende de la naturaleza del alimento y de las condiciones en que se transporta. Los vehículos y las carrocerías deben diseñarse y construirse con el objetivo de no contaminar los alimentos o los embalajes. 



De igual manera, es importante el cuidado mediante la limpieza, la desinfección y la separación de diferentes alimentos o de alimentos y productos no alimenticios durante el transporte. Debe haber especial cuidado con la conservación de la temperatura, humedad, así como con el control de otras condiciones, para proteger el alimento contra el crecimiento microbiano perjudicial o indeseable y el deterioro que podría volver al producto inapropiado para el consumo. Los productos refrigerados deben transportarse a 4°C (39,2ºF) o menos, y deben controlarse durante el transporte. Los productos congelados deben mantenerse a -18°C (-0,4ºF), tolerándose hasta -12°C (10,4°F) para la recepción. Los alimentos deben transportarse en condiciones que eviten contaminación biológica, física y química. Los vehículos y carrocerías para transportar alimentos deben tenerse en condiciones adecuadas de limpieza, desinfección y mantenimiento. Cuando se usa el mismo vehículo o carrocería para transportar diferentes tipos de alimentos o productos no alimenticios, debe realizarse una limpieza rigurosa y la correspondiente desinfección entre una carga y otra. 


Los medios de transporte cerrados, carrocerías y vehículos similares deben ser diseñados e identificados para uso exclusivo de transporte de alimentos. El productor debe comprobar si el transporte es adecuado para alimentos, contemplando las siguientes medidas de verificación:
  • Auditoria del vehículo en la salida de productos y en la recepción, antes de cargar o descargar, para garantizar que esté libre de contaminación y sea adecuado para el transporte de alimentos.
  • El transportista debe tener un programa para demostrar la eficiencia de la limpieza y desinfección.
  • Cuando el mismo vehículo se use para carga de productos alimenticios y no alimenticios, el transportista debe restringir el tipo de carga no alimenticia a aquellas que no ofrezcan riesgo posterior a los alimentos, después de la limpieza y desinfección adecuadas.
  • Los vehículos deben ser cargados, organizados y descargados de tal manera que eviten la contaminación y daños a los alimentos transportados.
  • Los camiones-tanque deben ser diseñados y construidos para permitir el drenaje completo y para evitar la contaminación del alimento transportado.
  • Los materiales usados en la construcción de los vehículos deben ser adecuados para el contacto con los alimentos.


En muchos casos, las empresas de transporte trabajan con una variedad de productos, además de alimentos. Minimizamos la contaminación permitiendo que se realice limpieza, desinfección y mantenimiento apropiados. Por eso, es necesario identificar las circunstancias que puedan traer peligro significativo a la salud, como la manipulación inadecuada de productos sensibles o la limpieza y desinfección deficientes de los vehículos de transporte. El control inadecuado de la temperatura durante el transporte y la distribución puede contribuir para el crecimiento microbiano, la formación de micotoxinas y el deterioro de determinados productos. Un ejemplo de prácticas inadecuadas en esta área ocurrió en los EUA, y resultó en una epidemia de salmonelosis, a causa del transporte de mezcla para helado pasteurizado en un tanque que había sido usado para transportar huevos crudos. 


Tiempo, temperatura y posibilidad de contaminación deben ser contemplados al transportar y distribuir productos alimenticios. El elaborador de alimentos tiene la responsabilidad por el transporte del producto. Esta exigencia es una práctica recomendada. El personal involucrado debe entrenarse en BPM, y los registros deben ser archivados por la empresa responsable del transporte. El elaborador de alimentos puede y debe exigir la implementación de Buenas Prácticas como condición para negociar con la empresa de transporte.




Los productos deben contener los datos precisos para garantizar información adecuada y accesible para la próxima etapa en la cadena alimentaria, para que en ella se pueda manipular, almacenar, procesar, preparar y exponer el producto de forma correcta y segura. Esa información debe asegurar que el lote o la partida sean fácilmente identificados y recuperados, si fuera necesario. La información dirigida a la industria o al comercio es diferente de aquella dirigida a los consumidores, principalmente en lo relacionado con los rótulos de insumos y materias primas.

Informaciones insuficientes sobre el producto y/o conocimiento inadecuado de higiene de alimentos en general, pueden llevar a la inadecuada manipulación del producto en los períodos finales de la cadena. Esta manipulación inadecuada puede resultar en enfermedades o en productos impropios para el consumo, incluso cuando se adopten las medidas adecuadas de higiene en las etapas iniciales de la cadena de producción. "Lote" significa una cantidad definida de un producto, elaborada rigurosamente bajo las mismas condiciones. 




La identificación del lote es esencial para el recupero de productos. Cada recipiente de alimentos debe marcarse permanentemente para identificar el elaborador y el lote. La información adecuada en los rótulos de productos alimenticios tiene por objetivo permitir que en la próxima etapa de la cadena se pueda manipular, exponer, almacenar, preparar y usar el producto de manera segura y correcta. Según el Codex Alimentarius, rótulo significa "cualquier etiqueta, marca, señal, diseño, o cualquier objeto descriptivo, escrito, estampado, reproducido, marcado, marcado en relieve, impreso o anexado al recipiente del alimento. La rotulación incluye todos los datos escritos o impresos presentes en el rótulo que acompaña el alimento, o colocados cerca de él, incluidas las informaciones con objetivo de promocionar su venta o distribución". El Codex Alimentarius exige la "Norma General del Codex para Rotulación de Alimentos Preenvasados" (CODEX STAN 1-1985), que se aplica a todos los alimentos preenvasados ofrecidos al consumidor o destinados a comidas colectivas y a algunos aspectos relacionados con su presentación.


La norma recomienda que los rótulos de alimentos envasados no contengan ninguna información, que cause mala interpretación, sea engañosa o que pueda crear una impresión equivocada sobre alguna característica propia del alimento. Las informaciones básicas que deben estar presentes en los rótulos de alimentos envasados son:
  • Nombre del alimento;
  • Lista de ingredientes;
  • Peso neto y bruto;
  • Nombre y dirección del fabricante, embalador, distribuidor, importador, exportador o proveedor del alimento;
  • País de origen;
  • Identificación del lote;
  • Fecha de fabricación o validez e instrucciones para el acopio;

 Las "Directrices del Codex para Rotulación de Alimentos" (CAC/GL 2-1985) recomiendan los procedimientos para la rotulación de alimentos, y se aplican a todos los productos alimenticios.

 

Los programas de educación para la salud deben incluir aspectos generales de higiene de los alimentos y capacitar a los consumidores para que comprendan la importancia de todas las informaciones de los productos y sigan sus instrucciones, además de hacer elecciones conscientes. Los consumidores deben ser informados principalmente sobre control de tiempo y temperatura y enfermedades transmitidas por el consumo de alimentos contaminados. Además se tendrán en cuenta: Aspectos generales de higiene de los alimentos, Importancia de la información de los productos y de las instrucciones que los acompañan e Información sobre la relación entre tiempo / temperatura con las ETA. Las personas que participan en operaciones y que entran en contacto directo o indirecto con alimentos deben ser entrenadas en higiene de alimentos, acorde con sus funciones. 


El entrenamiento es de fundamental importancia para todos los sistemas de higiene de alimentos. Entrenamiento en higiene y/o instrucción y supervisión inadecuados en actividades relacionadas con alimentos representan un peligro potencial a la inocuidad de los alimentos. El entrenamiento en higiene de los alimentos es de fundamental importancia. Todas las personas deben tener conciencia de su papel y responsabilidad en la protección del alimento contra la contaminación física, química o biológica. Los manipuladores deben tener el conocimiento necesario y la experiencia suficiente para manipular los alimentos de manera higiénica. Aquellos que manipulan productos químicos de limpieza, desinfección u otras sustancias químicas potencialmente peligrosas, deben conocer las técnicas seguras de manipulación de esos productos. Todas las personas que participan en la producción de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo, deben ser entrenadas en BPM y conocer sus responsabilidades. 

Los programas de entrenamiento deben ser frecuentes, dirigido a las necesidades identificadas. El manual del programa de entrenamiento debe estar disponible para los empleados y debe contener informaciones sobre operaciones de control, control de peligros e identificación de etapas que afecten a la inocuidad del alimento, medidas eficaces de control, eficiencia de los métodos de control y su revisión. Los programas de entrenamiento deben aplicarse a todos los grupos, desde la producción primaria hasta la preparación de alimentos para consumo. Esos grupos pueden clasificarse en (1) productores; (2) procesadores o aquellos que sirven los alimentos; (3) transportistas y acopiadores; (4) consumidores; (5) auditores oficiales; y (6) los profesionales que evalúan los planes HACCP. El nivel de conocimiento de esos grupos depende de su papel en el procesamiento de alimentos. 


Los productores deben conocer las prácticas de higiene de los alimentos. Para eso, es necesario conocer las fuentes de microorganismos y tener la percepción de que estos patógenos pueden ser vehiculizados por plantas o animales, transformándolos en una potencial fuente de contaminación del hombre.

1) Conocimiento básico necesario para los productores de alimentos (producción primaria):
  • Principios básicos de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
  • Indicadores de deterioro en la cosecha
  • Medidas de control de la contaminación durante la cosecha
  • Técnicas de manipulación adecuadas para minimizar los daños
  • Transporte de vegetales
  • Influencia de la calidad del agua en la contaminación de pescados por microorganismos patógenos
  • Limpieza de equipo y construcciones para pesca, agricultura, acopio, transporte y procesamiento de animales acuáticos
  • Control del deterioro del pescado


2) Conocimiento mínimo exigido en productores de carnes y lácteos:
  • Principales fuentes de contaminación biológica, química o física
  • Microorganismos patógenos importantes en alimentos
  • Influencia de la temperatura y de otros factores en la calidad e inocuidad de los alimentos
  • Principios de producción animal
  • Importancia de la nutrición animal en enfermedades transmitidas por alimentos de origen animal
  • Contaminantes (Aflatoxina, Salmonella) que pueden llegar al producto final
  • Fuentes de contaminación de la leche y medidas de control
  • Principios de higiene en la cría de animales
  • Importancia de la temperatura y de la humedad en el acopio productos de origen animal 


Los empleados de cadenas de producción y aquellos que manipulan, procesan y almacenan alimentos deben conocer todos los peligros asociados a las etapas de la cadena alimentaria, desde la recepción de la materia prima hasta la obtención del producto final. La profundidad del conocimiento necesario a esas personas varía según el producto manipulado. El personal de control de calidad tiene más responsabilidades técnicas que los empleados de producción y, por lo tanto, deben conocer las fuentes de contaminación biológica, física o química y su importancia en todas las etapas del proceso. Deben conocer también todos los métodos de monitoreo de PCC (Puntos Críticos de Control), su interpretación y las medidas de control recomendadas. La gerencia debe ser responsable por las BPM y por el plan HACCP. Estos sistemas deben evaluarse internamente y también lo deben hacer los órganos oficiales de control.


El personal que trabaja con transporte y acopio de alimentos debe conocer los peligros relacionados con la manipulación y cómo minimizarlos. Los consumidores pueden reducir la transmisión de enfermedades por medio de los alimentos, si se les informa bien sobre la manera correcta de conservación y preparación, cómo evitar la contaminación cruzada y saber eliminar o reducir los peligros. El personal de la auditoría oficial debe ser capaz de auditar los PCC y los peligros microbiológicos. Debe estar claro que las BPM y el HACCP son las mejores herramientas para garantizar la inocuidad de los alimentos. Aquellos que desarrollan planes HACCP deben considerar la importancia de las BPM como requisito previo para la implantación de un plan HACCP.




3) Conocimiento básico necesario para el personal de la industria de alimentos:

  • Principales fuentes de microorganismos para el producto bajo su responsabilidad
  • Papel de los microorganismos en las ETA y en el deterioro de alimentos
  • Principios de higiene personal
  • Importancia del aviso sobre enfermedades, heridas y cortes al personal superior


4) Conocimiento mínimo exigido para el personal de control de calidad y de nivel gerencial:

  • Naturaleza de los controles exigidos y su función en el proceso
  • Métodos y frecuencia de limpieza y desinfección del equipo bajo su responsabilidad
  • Modo de registro de desvío y especificación de los controles
  • Características de productos normales y alterados
  • Importancia de la conservación de registros
  • Como monitorear los PCC bajo su responsabilidad
  • Fuentes de microorganismos y su importancia, microorganismos patógenos y causantes de deterioro, y métodos de control
  • Como realizar e interpretar análisis microbiológicos y físico-químicos
  • Como investigar las posibles causas de desvío en el proceso y su solución
  • Como mantener y transmitir registros de control de calidad
  • Consecuencias microbiológicas e económicas de un proceso fuera de control
  • Como determinar si un proceso está bajo control
  • Donde comienzan y terminan las responsabilidades de los empleados de producción, personal de control de calidad y técnicos
  • Fuentes de microorganismos y su papel en la transmisión de enfermedades y deterioro de alimentos
  • Beneficios de la higiene personal para los empleados de producción
  • Responsabilidad de la gerencia para garantizar que los empleados de producción y el personal de control de calidad sean entrenados en BMP y en necesidades específicas de sus funciones




Cuando se analiza el nivel de entrenamiento exigido, deben contemplarse los siguientes factores:

a) la naturaleza del alimento, principalmente su capacidad para permitir el crecimiento de microorganismos patógenos;
b) la manera como el alimento se manipula y embala, incluida la probabilidad de contaminación;
c) la extensión y la naturaleza del procesamiento o preparación antes del consumo final;
d) las condiciones de almacenamiento del alimento
e) el intervalo de tiempo antes del consumo.

Puede determinarse la necesidad y la periodicidad del entrenamiento en BPM basándose en reclamos de los consumidores, problemas detectados o fallas ocurridas en el proceso, y admisión de nuevos empleados.

5) Conocimiento mínimo exigido para el personal de auditorías:

  • El mismo nivel de conocimientos de los empleados de producción, del personal de control de calidad y de los gerentes sobre ETA y deterioro de alimentos
  • Metodología de análisis de peligro/riesgo
  • Aplicación y verificación de Sistemas HACCP
  • Principios de contaminación cruzada por microorganismos patógenos y dañinos de los alimentos
  • Principios de inocuidad alimentaria durante el transporte
  • Principios de limpieza y desinfección aplicadas a los vehículos
  • Temperatura en la inocuidad de de los alimentos
  • Importancia del manejo integrado de plagas
  • Medidas prácticas para garantizar la inocuidad de los alimentos preparados, almacenados y procesados
  • Procesos y métodos adecuados de conservación y consecuencias de prácticas indebidas
  • Prácticas inadecuadas que permiten crecimiento de microorganismos y germinación de esporas
  • Alimentos potencialmente peligrosos
  • Posibilidad y riesgos de contaminación cruzada 


Debe realizarse un análisis periódico respecto de la eficiencia del entrenamiento y de los programas de instrucción, así como de la rutina de monitoreo y supervisión, para garantizar que los procedimientos se realicen. Los gerentes y supervisores del procesamiento de alimentos deben tener conocimiento suficiente acerca de los principios y las prácticas de higiene de alimentos, para que sean capaces de juzgar los peligros potenciales y tomar las medidas necesarias para controlar las deficiencias. Los programas de entrenamiento deben revisarse y actualizarse periódicamente. Los sistemas utilizados deben garantizar que los manipuladores de alimentos apliquen todos los procedimientos necesarios para mantener la inocuidad de los alimentos.


Un programa mínimo para entrenamiento en BPM debe abordar los siguientes temas:

a) PRODUCCIÓN PRIMARIA: Objetivos; higiene ambiental; producción higiénica de alimentos; manipulación, almacenaje y transporte; limpieza, mantenimiento y higiene personal.

b) ESTABLECIMIENTO - PROYECTO E INSTALACIONES: Objetivos; localización del establecimiento; localización del equipamiento; local e instalaciones; proyecto interior y distribución; estructura interna y conexiones; equipo de control y monitoreo, recipientes para basura y sustancias no comestibles e instalaciones.

c) CONTROL DE OPERACIONES: Objetivo; control de peligros alimentarios; aspectos importantes de sistemas de control de higiene; embalaje; programa de calidad del agua; gerenciamiento y supervisión; documentación y registros; y procedimientos para recolección.

d) ESTABLECIMIENTO: MANTENIMIENTO, LIMPIEZA y DESINFECCIÓN: Objetivo; mantenimiento limpieza y desinfección; manejo integrado de plagas; gerenciamiento de programas de remoción de basura; y monitoreo de la eficiencia.

e) HIGIENE PERSONAL: Objetivo; estado de salud; enfermedades y lesiones; higiene personal; comportamiento personal; visitantes.

f) TRANSPORTE: Objetivos; consideraciones generales; exigencias; uso y mantenimiento; transporte y distribución.

g) INFORMACIONES SOBRE El PRODUCTO E INDICACIONES AL CONSUMIDOR: Objetivo; identificación del lote; información sobre el producto; rotulado; educación del consumidor.

h) EVALUACIÓN DE LAS BPM: Objetivo; verificación y auditoría.

i) CÓDIGOS DE PRÁCTICAS DE HIGIENE DE LA COMISIÓN DEL CÓDEX ALIMENTARIUS: El "Código de Prácticas Internacionales en Principios Generales de Higiene de los Alimentos" (CAC/RCP 1-1969, rev.1997, ad.1999), de la Comisión del Codex Alimentarius, recomienda prácticas generales de higiene para aplicarse a las actividades de manipulación, incluido producción y cosecha, preparación, procesamiento, embalaje, almacenaje, transporte, distribución y venta de alimentos para consumo humano, con el objetivo de garantir productos inocuos y sanos. Este código provee una base para el establecimiento de códigos de prácticas de higiene para productos específicos, que tengan exigencias propias relativas a la higiene alimentaria.


La evaluación de las Buenas Prácticas de Manufactura es una actividad sistemática con el objetivo de evaluar la eficiencia de la implementación y mantenimiento de los principios. Verificar significa buscar la verdad, exactitud o realidad de algo, y auditoría significa verificación o examen formal u oficial. Verificación es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y auditoría para evaluar las BPM. Puede ser hecha por funcionarios entrenados, personal externo, organizaciones gubernamentales, servicios de auditoría, organizaciones privadas, laboratorios de control de calidad, asociaciones de empresarios, asociaciones de consumidores, compradores, autoridades de países importadores, y miembros del equipo HACCP. Todos los tópicos de la BPM deben verificarse, esto es, producción primaria, proyectos e instalaciones de los establecimientos, control de operaciones, mantenimiento y limpieza y desinfección del establecimiento, higiene personal, transporte, información sobre el producto con indicaciones al consumidor y entrenamiento. 


La verificación se hace por medio de análisis de las BPA/BPM y sus registros, evaluando su funcionamiento, con observaciones y certificaciones que garanticen estos controles, calibración de equipos de medición, pruebas de laboratorio, evaluación de proveedores, control de plagas, procedimientos de limpieza y desinfección, entre otros. Deben verificarse las BPA/BPM periódicamente, o cuando haya modificaciones en el proceso, en el producto, en el material de embalaje o en otros aspectos que afecten el producto final. Dichas verificaciones deben realizarse también en casos de malos resultados de varias auditorías, desvíos frecuentes, nuevas informaciones sobre peligros o en establecimientos con problemas en la implementación de las BPA/BPM. Para llevar adelante la implementación de las Buenas Prácticas (BPA y BPM) debe tenerse en cuenta el desarrollo y aplicación de un manual que contemple a manera de ejemplo, los siguientes procedimientos: Limpieza y desinfección - Higiene personal - Manejo integral de plagas.




BUENAS PRACTICAS AGROPECUARIAS (BPA)




1- Recepción de materia prima
2- Organigrama de la empresa
3- Selección de proveedores y contratación de materia prima
4- Operacional de agrotécnica y/o pecuaria
5- Manejo de salud animal
6- Manejo integrado de plagas
7- Manejo de medio ambiente

Registros

1- Recepción de materia prima en caso necesario
2- Aplicación de vacunas y tratamiento antiparasitario
3- Aplicación de químicos
4- Calidad sanitaria del agua


Este resumen inicial al tema BPA, nos indica que son procedimientos que se aplican en la producción primaria para garantizar los alimentos inocuos, además de:

  • La no utilización de áreas donde el ambiente represente una amenaza a la inocuidad del alimento.
  • El control de contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas, para que no representen una amenaza a la seguridad sanitaria del alimento.
  • La adopción de prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones higiénicas apropiadas.

El desafío más grande cuando se estimula el manejo de la producción primaria es la integración de los papeles del gobierno, productor primario, elaboradores y consumidores Es necesario que los gobiernos participen en la gestión de los peligros asociados a la producción primaria, reglamentando el empleo de pesticidas y medicamentos veterinarios entre otros, en la identificación y control de peligros ambientales. Deben elaborarse programas de educación y entrenamiento para facilitar el manejo de la producción primaria. Las BPA comprenden un amplio campo temático y abarcan muchos aspectos operativos del establecimiento y del personal. Los procedimientos de limpieza y desinfección (L y D) son llevados en la producción primaria para lograr la meta global de producción de alimento seguro. Los mismos forman parte de las BPA y debido a su importancia son preferentemente estudiadas por separado. 





Para llevar adelante la implementación de las Buenas Prácticas Agropecuarias (BPA) debe tenerse en cuenta el desarrollo y aplicación de un manual que contemple a manera de ejemplo, los siguientes procedimientos: Es necesario considerar las fuentes potenciales de contaminación originarias del medio ambiente. La producción primaria de alimentos no debe realizarse en áreas donde la presencia de sustancias potencialmente perjudiciales podría determinar un nivel inaceptable de estas sustancias en el alimento. El uso de agua de mala calidad puede constituir una fuente directa de contaminación y/o un medio de diseminación de la contaminación localizada en el campo, en las instalaciones o durante el transporte.



Cuando el agua entra en contacto con frutas, vegetales y animales, puede producirse la contaminación de éstos por agentes biológicos y/o químicos. Se debe identificar la fuente y la distribución del agua utilizada. Entre las fuentes más comunes de agua para la agricultura se encuentran: agua superficial (ríos, riachos, canaletas de irrigación y canales descubiertos), acumulada (reservorios, represas y lagos), subterránea (procedente de pozos) y agua de abastecimiento municipal. Se supone que el agua subterránea se halla menos propensa a la contaminación por agentes biológicos y/o químicos que el agua superficial. Sin embargo, en determinadas condiciones, los pozos construidos indebidamente y los pozos viejos pueden estar afectados por el agua superficial, y son entonces más susceptibles a la contaminación. Los pozos deben ser conservados en buenas condiciones y que los agricultores conozcan y monitoreen periódicamente la calidad del agua. Los programas ofrecidos por organismos municipales de divulgación o entidades municipales y estatales de salud pública y de protección ambiental pueden ayudarles a evaluar el estado de los pozos. 



Deben revisarse las prácticas y condiciones existentes para detectar posibles fuentes de contaminación. El agua para uso agropecuario se puede contaminar directa o indirectamente por la materia fecal de los seres humanos o de los animales, cuando las heces no sean drenadas de manera adecuada. La contaminación por materia fecal humana puede ocurrir por daños o defectos en el proyecto de los sistemas sépticos y por los vertidos procedentes de instalaciones de tratamiento de aguas residuales (como la combinación del desborde del agua de rejillas de la red cloacal y el desborde del agua de lluvia). Entre los ejemplos de fuentes de contaminación del terreno causadas por materia fecal de animales, se encuentran la presencia de animales que pastan en áreas de cultivo; el almacenamiento de estiércol animal en áreas próximas a las tierras de labranza; la pérdida o desborde en tanques de estiércol; el acceso no controlado de ganado a las aguas superficiales, pozos o zonas de bombeo, basurales y la existencia de altas concentraciones de fauna silvestre. 



Para minimizar el riesgo biológico y/o químico en alimentos, se deben evaluar y controlar, las fuentes de agua. Se debe tener conciencia del uso dado al terreno en la actualidad y en el pasado. El agua para uso agrícola con frecuencia es un recurso compartido, dado que en algunas regiones procede de aguas superficiales que recorren cierta distancia antes de llegar al área de cultivo. Aunque los productores agropecuarios no puedan controlar los factores que afectan su cuenca hidrográfica, el hecho de tener conciencia de los problemas potenciales puede ayudar a determinar las medidas de control más apropiadas. En la evaluación de la calidad del agua, los operadores deben considerar los factores que afectan la cuenca hidrográfica que comparten. En los casos en que se pueda detectar y controlar una posible fuente de contaminación, se deben evaluar las prácticas para proteger la calidad del agua de uso agropecuario. 



Entre las buenas prácticas agropecuarias se encuentra la protección de aguas superficiales, pozos y áreas de bombeo del acceso indiscriminado de ganado y de animales silvestres a las áreas de captación y almacenamiento de agua, para reducir la contaminación por materia fecal. El uso de prácticas de conservación del suelo y del agua, como la construcción de canales con lecho de hierba, desvíos, estructuras para controlar el desagüe y franjas de vegetación, que actúan como barreras físicas, puede contribuir a impedir que el desagüe del agua contaminada afecte el agua para uso agrícola y el cultivo de frutas y vegetales y/o pecuarios, producción de leche, etc. Los productores deben, siempre que sea posible, adoptar buenas prácticas agropecuarias (BPA) para reducir a su mínima expresión el riesgo.



Siempre deben considerarse los efectos potenciales de las actividades de producción primaria en lo concerniente a la inocuidad de los alimentos. Para ello, es necesaria la identificación de cualquier punto específico de esas actividades donde haya alta posibilidad de contaminación, así como la puesta en práctica de medidas específicas para minimizar esta probabilidad. Siempre que fuera posible, los productores deberían implementar medidas para:

  • Controlar la contaminación por aire, suelo, agua, forrajes, fertilizantes, pesticidas, medicamentos veterinarios, o cualquier otro agente usado en la producción primaria.
  • Controlar la calidad sanitaria de vegetales y animales para que no representen una amenaza a la salud humana cuando sean consumidos, o para que no afecten negativamente la inocuidad del producto.
  • Proteger los productos alimenticios contra la contaminación biológica, química o física.
Se debe tener un cuidado especial en la manipulación de residuos y en el almacenamiento apropiado de sustancias peligrosas. Se deben incentivar la aplicación de Buenas Prácticas Agropecuarias para producción de materia prima segura. Los peligros asociados con la producción primaria pueden o no ser eliminados o reducidos a niveles aceptables, en función del proceso y manipulación posteriores y del tipo de alimento. Los productos primarios contaminados por agentes físicos, químicos o biológicos, pueden afectar la salud de los consumidores. Es esencial comprender cómo los contaminantes entran en la producción primaria, para facilitar el desarrollo de acciones apropiadas y de mecanismos eficaces de control. En muchos casos, sin embargo, no se definieron las medidas de control para proveer medios de evaluación de determinados peligros. 



Los programas normales de requisitos previos pueden incluir los siguientes apartados, aunque no se limitan solamente a ellos:

Instalaciones: El establecimiento debe estar localizado, construido y sostenido de acuerdo con los principios del proyecto sanitario. Debe haber un flujo lineal "marcha hacia delante" de productos y un control del tráfico para minimizar la contaminación cruzada de alimentos crudos con cocidos y de áreas sucias con áreas limpias. Una vez conocidas las fuentes de contaminación, es necesario establecer la operatividad o esquema detallado del establecimiento y prever instalaciones que eviten o minimicen las contaminaciones.

Control de proveedores: Cada establecimiento debe garantizar que sus proveedores implanten programas de BPM y HACCP.

Especificaciones: Debe haber especificaciones por escrito de todas las materias primas, materiales para embalaje y del alimento final.

Equipo de producción: Todo equipo debe ser construido e instalado según los principios de un proyecto sanitario. Deben establecerse procedimientos, documentarse y verificarse programas por medio de calendarios de mantenimiento y calibrado preventivos.

Limpieza y Desinfección: Debe haber un programa de limpieza y desinfección, los procedimientos deben ser documentados por escrito y verificados.



Higiene personal: Todos los operarios o cualquier otra persona que ingrese a las instalaciones de procesamiento de alimentos deben cumplir con los requisitos referentes a la higiene personal, a los procedimientos de limpieza y desinfección, a la seguridad personal, y cuando sea pertinente deben conocer su papel en el programa HACCP.

Capacitación: Las empresas deben mantener programas y registros de las actividades de entrenamiento de los operarios y asistentes. Éstos deben basarse en la necesidad de entrenamiento y reentrenamiento, por medio de la supervisión, capacitación y desempeño de los operarios.

Control de productos químicos: Debe haber procedimientos documentados para garantizar la separación y el uso adecuado de productos químicos no alimenticios en el establecimiento, incluidos los productos de limpieza, los que se utilizan en el mantenimiento y calibrado de equipos, fumigantes, pesticidas o cebos empleados dentro o alrededor de las instalaciones.

Recepción, almacenamiento y envío de productos: Todas las materias primas y los productos no procesados deben ser almacenados en condiciones sanitarias y ambientales (como temperatura y humedad) apropiadas para garantizar su seguridad. La recepción debe asegurar que los productos recibidos atiendan a sus especificaciones y a las exigencias de transporte, acondicionamiento e higiene adecuados.



Rastreabilidad / Trazabilidad: Todas las materias primas y los productos no procesados deben ser codificados por lote, y su distribución debe identificarse con el fin de poner en práctica un sistema de recolección. De esa manera, cuando sea necesario, pueden realizarse seguimientos y recolecciones del producto rápido y completo.

Manejo Integrado de Plagas: Deben establecerse programas eficientes de Manejo Integrado de Plagas que combatan insectos, roedores, pájaros y otros. Estos programas podrán ser elaborados e implementados por la misma industria productora de alimentos (con personal capacitado) o tercerizados con una empresa especializada, a la vez que deberán estar autorizados.


Las Buenas Prácticas de Manufactura son procedimientos que se aplican en la elaboración de alimentos para garantizar que estos sean inocuos. Se articulan con las BPA y ambas son prerrequisitos del sistema HACCP. Este sistema, debe ser ejecutado sobre una base sólida de cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y de los Procedimientos de Limpieza y Desinfección (POES), que son parte de las BPM y que, debido a su importancia, son frecuentemente considerados y estudiados por separado. Las BPM comprenden un amplio campo temático, y abarcan muchos aspectos operacionales del establecimiento y del personal. Los procedimientos de Limpieza y Desinfección son usados por las empresas procesadoras de alimentos para lograr la meta global de producción de alimentos seguros. Cada segmento de la industria debe disponer de las condiciones necesarias para proteger los alimentos mientras éstos estén bajo su control. Esto se ha logrado por medio de la aplicación de las BPM como requisito previo para la implementación del sistema HACCP. 




La existencia y la eficiencia de programas de requisitos previos deben ser evaluadas durante la planificación y la implementación de cada plan HACCP (indispensable para la implementación de sistema HACCP). Todos los programas de requisitos previos deben ser documentados, operados y periódicamente verificados. Esos programas son establecidos y administrados separadamente del plan HACCP. Por ejemplo, muchos establecimientos tienen prácticas operacionales de mantenimiento preventivo para determinados equipos de procesamiento, tendientes a evitar fallas y pérdidas en la producción. Durante la elaboración de un plan HACCP, el equipo humano puede decidir si el mantenimiento y el calibrado de rutina de un horno deben ser incluidos en el plan como una actividad que debe ser verificada. Eso garantizaría la obtención de la temperatura interna mínima necesaria para la inocuidad del alimento.




"SOMOS LO QUE HACEMOS REPETIDAMENTE. EXCELENCIA, POR LO TANTO, NO ES UN ACTO SINO UN HABITO"

ARISTOTELES




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